Нет права на поломку: на ишимбайском «Витязе» завершился первый этап модернизации производства
Уникальные российские вездеходы «Витязь» станут ещё надёжнее. В Башкортостане на одноимённом заводе завершается первый этап модернизации производства. Как собирают машины, которые уже покорили Северный и Южный полюса, увидел Мурат Зарипов.
Поклон могучего «Витязя» - не только демонстрация его возможностей, но и проверка всех узлов. 30-тонный снегоболотоход готовят к самым суровым условиями работы там, где другая техника пройти не сможет в принципе.
Каждый такой двузвенный транспортёр проходит целый комплекс испытаний. Как стационарных, на производстве, так и ходовых. И только после успешного их прохождения может быть отправлен заказчику.
И количество таких заказов только увеличивается. Прямо сейчас в сборочном цеху заканчиваются работы над очередной партией для Министерства обороны.
Здесь налажен полный цикл производства. От изготовления деталей до окончательной сборки, в том числе и сложных узлов. Очистка металлический поверхностей раньше занимала несколько часов. Сейчас — хватает пяти минут.
Александр Никитин, чистильщик металла:
- Это новая дробомётная камера. Очищаем детали. С установкой этого дробомёта намного легче стало работать, и детали чище выходят по сравнению с тем, что было раньше.
За последние 2 года здесь обновили часть действующих станков, а ещё закупили более 50 единиц современного оборудования. Этот станок, к примеру, позволяет вырезать детали с точностью до нескольких сотых миллиметра.
На сложнейшем производстве знаменитых тяжёлых вездеходов мелочей быть не может. Уникальная техника, которую готовят к работе в тяжелейших условиях крайнего Севера, Арктики и Антарктики, не имеет права на поломку. Поэтому качество здесь всегда на первом месте. Теперь добиться ювелирной точности стало заметно проще.
Геннадий Калашников, начальник бюро программного управления оборудованием машиностроительной компании «Витязь»:
- Современные токарные станки позволяют обрабатывать, кроме точения, производить также сверление, фрезерование деталей. А на одном из них даже фрезерование и центрование отверстий.
В рамках инвестпроекта в модернизацию производства уже вложено более 600 миллионов рублей. И это — только первый этап, который уже позволил значительно увеличить объём продукции, а главное — улучшить её качество.
Поклон могучего «Витязя» - не только демонстрация его возможностей, но и проверка всех узлов. 30-тонный снегоболотоход готовят к самым суровым условиями работы там, где другая техника пройти не сможет в принципе.
Каждый такой двузвенный транспортёр проходит целый комплекс испытаний. Как стационарных, на производстве, так и ходовых. И только после успешного их прохождения может быть отправлен заказчику.
И количество таких заказов только увеличивается. Прямо сейчас в сборочном цеху заканчиваются работы над очередной партией для Министерства обороны.
Здесь налажен полный цикл производства. От изготовления деталей до окончательной сборки, в том числе и сложных узлов. Очистка металлический поверхностей раньше занимала несколько часов. Сейчас — хватает пяти минут.
Александр Никитин, чистильщик металла:
- Это новая дробомётная камера. Очищаем детали. С установкой этого дробомёта намного легче стало работать, и детали чище выходят по сравнению с тем, что было раньше.
За последние 2 года здесь обновили часть действующих станков, а ещё закупили более 50 единиц современного оборудования. Этот станок, к примеру, позволяет вырезать детали с точностью до нескольких сотых миллиметра.
На сложнейшем производстве знаменитых тяжёлых вездеходов мелочей быть не может. Уникальная техника, которую готовят к работе в тяжелейших условиях крайнего Севера, Арктики и Антарктики, не имеет права на поломку. Поэтому качество здесь всегда на первом месте. Теперь добиться ювелирной точности стало заметно проще.
Геннадий Калашников, начальник бюро программного управления оборудованием машиностроительной компании «Витязь»:
- Современные токарные станки позволяют обрабатывать, кроме точения, производить также сверление, фрезерование деталей. А на одном из них даже фрезерование и центрование отверстий.
В рамках инвестпроекта в модернизацию производства уже вложено более 600 миллионов рублей. И это — только первый этап, который уже позволил значительно увеличить объём продукции, а главное — улучшить её качество.