Сыктывкарский ЛПК раскрыл журналистам секреты производства бумаги

Мощность СЛПК — около 1,3 миллиона тонн высококачественной продукции в год. Это офисная, офсетная, газетная бумага, тарные и потребительские картоны, сухая товарная целлюлоза. За всем этим стоит коллектив из 4,5 тысяч сотрудников и сложные технологические процессы. Как устроена внутренняя кухня производства бумаги, журналисты БНК узнали в рамках пресс-тура на предприятие.

Первый этап

Сыктывкарский ЛПК заготавливает лес в семи районах Коми и Пинежском районе Архангельской области. Арендная база компании — 2,45 млн га. Кроме этого, в процессе лесозаготовки участвуют местные компании.

Древесина поступает на комбинат по авто- и железным дорогам, перед отправкой на производство она проходит тщательную проверку. Это первый этап, обеспечивающий качество итогового продукта. Сырье еще на въезде на территорию проходит через фотоскан — систему автоматизированной приемки древесины. Здесь измеряют ее объем, а также проверяют данные о поставщике, партии и сертификации лесопродукции. Качество древесного сырья оценивают эксперты.

На СЛПК постоянно поддерживается стратегический запас хвойной и лиственной древесины, который располагается на 4 площадках хранения. Пик заготовки и поставки — зима, в другие периоды есть ограничения по автоперевозкам, поэтому комбинату необходимо иметь резерв для обеспечения бесперебойной работы.

Сначала древесина поступает в древесно-подготовительный цех (ДПЦ). Помимо участка приемки древесины, в его составе два участка переработки. В сутки сюда завозят от 10 до 20 тыс. кубометров древесного сырья.

Журналистам показали второй участок, где можно было понаблюдать за работами двух линий. Объект поражал размерами: это загрузочный стол для сырья, размораживающая камера, окорочный барабан, рубительная машина. Проходя эту цепочку, стволы деревьев размягчаются, избавляются от всего лишнего — коры, камешков, примесей — и превращаются в щепу. Затем ее сортируют и отправляют в варочно-отбельный цех, где производят целлюлозу - основу для бумаги и картона.

Важная деталь процесса — повторное использование ресурсов. Так, кородревесные отходы используют для производства энергии на ТЭЦ.

— Процесс замкнут: все, что входит, имеет свое предназначение. Либо это будущие бумага и картон, либо это «зеленая» энергия, — рассказал начальник ДПЦ Максим Булгин.

За всем происходящим в ДПЦ наблюдают на пульте управления. Процесс переработки древесины автоматизирован, сотрудники выполняют функцию контроля. Показатели работы оборудования отражаются на экранах, а за превращением древесины в щепу следят множество камер.

Второй этап

Чтобы получить готовую продукцию, СЛПК нужна целлюлоза. Ее варят из щепы с использованием белого щелока. В процессе производства он превращается в черный, в нем появляется органика от древесины, отдельные свойства теряются. Чтобы вернуть щелок обратно в цикл создания бумаги и, соответственно, сэкономить на затратах, нужен целый цех по его регенерации. Это три выпарные станции, содорегенерационный котел и известерегенерационная печь.

Журналистам показали самый новый объект этой части производства — выпарную станцию №5, запущенную в 2021 году. Ее мощность — 380 тонн упаренной воды в час. На станцию попадает черный щелок, который необходимо упарить, то есть убрать влагу и повысить сухость.

В содорегенерационном котле происходит восстановление минеральной части черного щелока, сжигается органика. В процессе вырабатывается гигантское количество энергии. Поэтому СРК является частью единой энергосистемы комбината. Кстати, СЛПК обеспечивает 17% энергобаланса республики и снабжает 60 тыс. жителей Эжвинского района Сыктывкара теплом и горячей водой.

— Получается огромное количество энергии просто на том, что мы перегоняем щелок. Восстановленная минеральная часть вытекает в виде плава. Мы из этого плава делаем зеленый щелок, перекачиваем на участок каустизации [осветления], где опять получаем крепкий белый щелок для варки. Процесс замкнулся: черный щелок сожгли, получили зеленый, из него белый — опять варка, — описывает этапы заместитель начальника цеха регенерации щелоков и производства извести Дмитрий Шеин.

Дурнопахнущие газы, образующиеся в этом процессе, собирают и утилизируют. Эксперт объяснил, что избавиться от запахов целлюлозно-бумажного производства полностью нельзя, это следствие технологических процессов. Но обновление оборудования позволяет постепенно уменьшать экологический след. Например, на первом этапе модернизации ТЭЦ, завершенном в 2020 году, объем выбросов CO2 на предприятии сократился более чем на 200 тыс. тонн в год. В ходе второго этапа планируют построить газовый котел, паровую турбину, трансформатор и распределительные устройства. В результате сокращение выбросов парниковых газов уменьшиться еще примерно на 80 тыс. тонн в год.

Третий этап

Бумагу и картон на СЛПК производят четыре машины, еще одна машина выпускает сухую товарную целлюлозу. Самая скоростная из бумагоделательных — БМ-14. Ее построили в 1982 году. Сначала она выпускала типографскую бумагу — 180 тыс. тонн в год. После нескольких модернизаций БМ-14 выпускает офисную бумагу, в том числе популярный бренд «Снегурочка», а производительность машины возросла до 360 тыс. тонн в год.

— Сырье — хвойная, лиственная целлюлоза. Поступает она жидким потоком. Далее происходит сортирование, добавление химикатов, создание композиции, удаление воздуха из бумаги. Через напорный ящик она отливается на столе. После идет прессовая часть: бумага прессуется, выдавливается вода. Потом сушильная часть. Есть клеильный пресс, на котором идет проклейка поверхности — на каждую сторону наносится очень тонкий слой крахмала. Снова досушивающая часть, накат, — объяснил начальник БМ-14 Михаил Зверев. Накат в 27-28 тонны снимают краном, затем режут на станке на материнские рулоны поменьше в 2-4 тонны.

Процесс кажется сложным и малопонятным, но отслеживают все параметры, технологическое качество профессионалы своего дела. Причем — местные, выросшие в Коми. Сам Михаил Зверев заканчивал Сыктывкарский лесной институт, его коллеги — из Сыктывкарского целлюлозно-бумажного техникума. СЛПК вкладывается в подготовку будущих кадров именно в республике: где родился — там и приходился. В минувшем учебном году СЦБТ принял первый поток по проекту «Профессионалитет». Студенты пройдут ускоренную подготовку при поддержке наставников с комбината с уклоном на практику и работу на современном оборудовании, чтобы после выпуска пополнить коллектив предприятия.

Четвертый этап

Экскурсия продолжилась в цехе форматной резки бумаги (ЦФРБ). Это финальный этап производства продукции СЛПК. Именно здесь рулоны превращаются в аккуратные пачки.

150 пачек офисной бумаги в минуту — столько изготавливает одна линия. Когда журналисты зашли на производство, мимо них проносились оранжевые упаковки офисной бумаги Cartblank. Эта бумага формата А4 — а в ЦФРБ выпускают еще и формат А3 — идет на экспорт.

Брак на предприятии недопустим. Линии автоматизированы, но за показателями, как и в других цехах, следят контролеры: складки, морщины, подогнутые уголки отсеиваются. При этом материалу не дают пропадать, сообщил начальник ЦФРБ Леонид Литке:

— Все отходы бумажного производства, например, при резке это кромка или поврежденные листы, срывы с рулонов — отправляются в гидросбиватель, смешиваются с водой до определенной концентрации и откачиваются обратно на бумагоделательную машину для производства бумаги. Поэтому бумажных отходов нет.

Эффектную упаковку для пачек офисной бумаги также изготавливают на СЛПК. Держа в руках «Снегурочку» или любую другую продукцию комбината, можно быть уверенным — все, от леса-сырья до упаковки было сделано в Коми.

БНК