Как и из чего собирают кроссоверы Haval в Туле
Ещё одним автомобильным заводом пополнилась моя коллекция автопредприятий, на которых мне удалось побывать - это завод Haval под Тулой.
Интерес к этому заводу был особенным. Наблюдая за тем, какие кроссоверы сходят с его конвейера, было весьма любопытно взглянуть на то, кто и как их производит. А раз побывал сам, то поделись с другими.
Любой завод начинается с вешалки. Без спецодежды на предприятие вход заказан. На вас должен быть халат или комбинезон, каска и защитные очки.
Жизнь же кузова будущего автомобиля начинается с чистого листа металла. Подготовленные оцинкованные стальные листы завозят из Китая. Но поскольку в планах завода есть пункт "снизить себестоимость производства автомобилей и повысить локализацию", то завод находится в активном поиске местного поставщика.
Листы нужного размера проходят мойку, затем, укладываются на специальный стол и отправляются в автоматизированный штамповочный цех.
От заготовки до готовой детали лист металла проходит четыре стадии формовки. На каждом этапе на отштампованной детали что-то подгибается, что-то фланцуется и т.д. На выходе получаются боковины кузова, капоты, крылья, двери, днище и крыша полностью готовые к сварке.
Разумеется штампованные детали проходят контроль качества - одна из десяти попадает на оранжевые измерительные столы, где их проверяют на правильность геометрии и размеров.
Такая точность нужна для того, чтобы передать детали в автоматизированный цех сварки, где роботы фирмы ABB соединяют их воедино.
Роботы-сварщики - отдельная тема для разговоров. Они выполняют целый ряд функций: подают детали, работают различным инструментом, который самостоятельно меняют, они передают инструмент из одной механической руки в другую, наносят герметики и т.д. Наблюдать за их работой, кажется, можно бесконечно. Отточенность действий, слаженность в работе и, главное, никаких споров, конфликтов и перекуров.
Всего в цехе сварки работают 72 робота, в цехе штамповки - 6.
Сперва варят пол будущего автомобиля. Затем к нему приваривают боковины и крышу, а затем навешивают двери, крылья и капот. Автоматизированная сварка используется для производства кроссоверов Haval F7 и кросс-купе F7x. А большой H9 варят вручную сварными клещами на отдельном конвейере.
После того, как кузов кроссовера обрел форму, он отправляется на осмотр и, если необходимо, шлифовку. А затем, в буферную зону, по мере заполнения которой кузова партиями отправляются в цех антикоррозийной обработки и окраски. Сперва, разумеется, кузов принимает катафорезные ванны (их в цехе окраски 10), что дает производителю возможность дать на него 6-летнюю гарантию от сквозной коррозии. Затем роботизированная окраска. И контроль качества лакокрасочного покрытия. Кстати, по новой технологии после грунтования кузов будущего автомобиля не сушится, а сразу отправляется на окраску.
Все перемещения кузовов между цехами осуществляются поверх рабочих зон. Это исключает случайные травмы и повреждения кузова. Если случайно что-то и упадет с кузова, то предмет останется лежать на сетке, которая разделяет транспортировочную ленту от рабочих зон.
Периодически с конвейера снимается один кузов и отправляется на контроль качества сварки. Его буквально разбирают по частям вручную, записывая каждый шаг. Ад для машин выглядит, как на фотографии ниже.
Перед тем, как ознакомиться с цехом сборки, мы заглянули на склад деталей интерьера и цеха подготовки к установке. Этот цех делится на две части: мягкий интерьер (мягкие ковры, потолок, кресла и т.д.) и твердый (здесь хранятся все детали из твердого пластика). Склад впечатляет своими масштабами.
Примечательно и то, что завод легко модернизировать. Скажем приняло руководство решение отливать бамперы, а для такого оборудования уже готово помещение и залит фундамент. Все что остается, это привезти его и собрать.
Сборка интерьера, как впрочем и везде, начинается со снятия дверей. Это необходимо для удобства рабочих, которым по нескольку раз приходится забираться внутрь, чтобы что-то установить или прикрутить. При этом части кузова, подверженные риску повреждения, прикрыты защитой (голубые накладки на фотографиях сверху и ниже). На этапе сборки происходит и женитьба кузова с шасси. После чего автомобиль отправляется на финальную ветку сборочной линии, где в него заправляют рабочие жидкости, прикручивают колеса и снова устанавливают двери.
Первый запуск двигателя происходит в специальной камере, оснащенной мощной вытяжкой.
Затем, автомобиль отправляется в зону контроля качества. Сперва, его тщательно осматривают под яркими лампами. И если что-то не так с ЛКП, то бракуют и отправляют на ремонт.
Затем, настройка освещения, регулировка развала-схождения колес, загрузка финального программного обеспечения. Далее, готовые кроссоверы отправляются в душ, где проверяют наличие протечек, запотевание фар и работу климатической установки.
После душа, автомобили попадают в цех испытаний, где проверяют их ходовые качества и работу систем безопасности, имитируя гололед, выполняя торможение в различных условиях, проезжая "восьмерку", подъемы и спуски, диагональное вывешивание, преодолевая различные препятствия и т.д. А дальше, автомобиль отправляется на склад готовой продукции и ждет отправки к дилеру.
Мощность завода 120 000 единиц в год.
На этом все. Теперь вы тоже знаете, как собирают кроссоверы Haval F7, F7x и H9.