Импортозаместили! Какие шины теперь выпускают на бывшем японском заводе в Ульяновске
На шинном заводе Gislaved в Ульяновске состоялся официальный запуск производства. Ранее завод принадлежал японской компании Bridgestone, в 2023 году перешел под контроль отечественного акционера и был включен в состав холдинга «Кордиант», который с 2024 года входит в «Севергрупп».
Это одно из самых молодых шинных предприятий полного цикла в нашей стране: его открыли в 2016 году. Производственные мощности позволяют выпускать до 2,4 млн легковых шин в год. После двух лет простоя завод был запущен в тестовом режиме в ноябре 2024 года, а в этом году планируют сделать 1,2 млн шин.
Как у японцев
Вся продукция делается с использованием пресс-форм бывших японских моделей. Перезапуск стартовал с летней шины Cordiant Run Tour (бывший Firestone Touring). Уже выпускают зимние шипованные модели Cordiant Snow Max 7000 (аналог Bridgestone Ice Cruiser 7000) и Gislaved Spike Control (реинкарнация Bridgestone Blizzak Spike‑02).
Экспроприация? Вовсе нет: по условиям продажи завода японцы оставили право производства трех моделей своих шин. А главное, удалось на протяжении двух лет простоя сохранить весь персонал завода, включая инженеров и технологов – так что в производственном процессе почти ничего не изменилось. Даже японские традиции остались: при мне отдел кадров в полном составе, униформе и касках маршировал по территории в колонну по одному едва ли не в ногу.
А сырье?
Главные изменения – в сырье. Половина теперь – российского производства, включая различные варианты силики и искусственные каучуки. Самый дорогой компонент, натуральный каучук, как и прежде, приходит из Азии. А с Запада теперь «огородами» привозят лишь единичные и пока незаменимые компоненты – в основном высокотехнологичные.
На склад и вулканизацию собранные шины на высокой скорости летают по воздуху в роботизированных корзинах со страховкой от падения.Технология
В трехэтажном миксере для приготовления резиновых смесей, двигаясь сверху вниз, будущая резина постепенно прирастает ингредиентами: смешиваются сажа и силики, добавляется всяческая «химия» (ускорители, антиоксиданты, антиозонанты) и натуральный каучук. Всего две линии могут готовить около 100 смесей. Ведь в одной шине их до 10 разных: только для слоев протектора нужно 4–5 видов, для боковин идут другие, более жесткие резины.
В прессах-вулканизаторах будущую шину прижимают к пресс-формам протектора и боковин сперва паром, а затем азотом, который впоследствии рециркулируется.По соседству огромные экструдеры превращают пласты сырой резины сначала в «тесто», а затем – в слоеный пирог будущего протектора.
Рядом – установки для каландрования, на которых нити для будущего корда из нейлона и полиэстера скручиваются и обрезиниваются. В других станках для изготовления бортовых колец стальная проволока покрывается резиной, затем навивается в несколько слоев на форму кольца.
Станок для измерения однородности шины на автоматизированном участке финальной инспекции.А дальше на автоматизированных шиносборочных станках Cimcorp слои корда, ленты будущих протекторов и боковины соединяются в единое целое, уже напоминающее покрышку-слик. Части шины соединяются бесшовным способом. Сначала на барабан слой за слоем наматывается каркас, который затем соединяется с боковинами и срастается с лентой будущего протектора. При таком процессе сборки покрышка получается намного однороднее, а динамический дисбаланс минимальным.
Еще один любопытный технологический пункт именуется допингом – собранную шину «припудривают» слюдой. Так называемая «зеленая» шина по воздушному транспортеру попадает сперва на промежуточный склад, где «дозревает». А затем – в один из пятидесяти цилиндрических прессов‑вулканизаторов, где с давлением более 10 атмосфер ее прижимают к пресс-формам протектора и боковин, и через 10-15 минут под действием 150‑градусной температуры появляется дымящаяся свежеиспеченная шина!
Помимо осмотра контролеры «добривают» шины на барабанах – специальными ножами удаляют остатки облоя.Контроль на выходе двойной. Сначала – визуальный, для чего сотрудники проходят специальный отбор и обучение. Отсюда до 30-40 покрышек в день отправляются на ремонт – им реставрируют мелкие косметические дефекты.
На втором этапе автоматизированные установки проверяют вес, размеры, биение и балансировку. В итоге в брак (на утилизацию) уходит менее 1% шин.
В ассортименте завода – около дюжины типоразмеров шин посадочным диаметром от 14 до 18 дюймов. Интересно, увидим ли мы новые, но узнаваемые модели? Ведь на заводе в Ульяновске японцы выпускали десяток моделей, и все их пресс-формы остались.
